为每台车负责 探访上汽集团郑州工厂
发表时间:2019-11-17 06:12:59 作者:雕刻机

为每台车负责 探访上汽集团郑州工厂

2017 年 9 月上汽乘用车在郑州建立的智能化生产基地正式投产,经过了半年多的生产和建设,2018 年 7 月 24 日,随着第 10 万辆名爵 zs 整车下线,名爵郑州工厂已然发展成为名爵全球样板工厂,这次我们也是有幸简单参观了上汽这一国际级工厂。

为每台车负责 探访上汽集团郑州工厂

郑州基地建有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间,并且严格按照上汽全球质量标准建设和管理,技术处于国内领先水准。

mg 品牌重要的全球车型,潮流互联网 suv ——名爵 zs,就从这里驶向国内以及英国、澳大利亚、智利、以色列等海外市场。

郑州工厂是上汽乘用车在国内建成的第三座生产基地, 于 2017 年 3 月开工,同年 9 月份工厂一期竣工并投产,占地面积 1411 亩,年产能可达 30 万辆;2018 年 2 月工厂二期动工,占地面积约 1600 亩,建成后,预计 2019 年年底产乘用车产能可达 60 万辆。上汽乘用车未来将形成三地联动产业格局,三大基地整体年产能将达到 120 万辆,这一庞大产能将为上汽全球战略提供强大的后援支持。

另外,在郑州政府及上汽集团的推动下,众多的配件生产供应商也纷纷围绕在上汽郑州工厂建立,并且达到信息联动,大大节省了运输成本和时间。

上汽集团还介绍这座工厂为国内智能化程度最高的汽车工厂,敢如此自信主要是因为在车辆生产过程中,这座工厂都达到了非常高的自动化和智能化程度,各车间工艺设计集纳国内外乘用车行业先进技术,且采用环保工艺以及国际级品控。

为每台车负责 探访上汽集团郑州工厂

走进郑州工厂的第一站便是冲压车间,第一眼看到的便是高耸的冲压机床。由济南二机床提供的两条全自动封闭式冲压生产线,从板材的夹取、送料、到生产线上搬运均实现全自动化运行。封闭式设计有助于改善车间工作环境,提升制造品质,生产水平也是达到国内领先地位。

除了正在全速运行的冲压一线,目前正在调试阶段的二线总吨位更高,达到了国内领先的 6400t,具备生产更复杂冲压零件的能力,同时冲压制造的精度更高。待冲压二线投入运行后,以前不得不依靠供应商生产的复杂冲压件,就可以由上汽自己来进行生产,品质和生产标准也就可以把控的更加严格。另外工厂还正在建设独立的开卷落料线,并预计在今年 10 月投入使用,最高规划生产节拍为 75 次 /min,未来将进一步提升郑州基地冲压车间的生产效率。

焊装车间也是拥有最有最为先进的技术水准,生产自动化率在焊装车间达到了 99.84%。包含底板、侧围、门盖、总拼、表调等高科技工位,548 台由世界最大的数控系统厂商 fanuc 提供的机器人,以及 6 台迪斯压机,可以实现电阻焊、激光钎焊、cmt 冷弧焊、混合气体保护焊、螺柱焊、自动冲压、滚边及涂胶等在内的多种复杂工艺。名爵 zs 单车焊点达到 2511 个,机器人焊点 2507 个,人工焊点仅有油箱盖上的 4 个,此外,机器人换枪,焊装品质检测均实现全自动化操作。

目前在最后调试阶段的激光钎焊工艺也是国内最为领先的焊接技术之一,具备焊接强度高、受力均匀、焊缝美观、密封性好、生产环节声光污染小等众多优点,全面投入生产后将会大幅提升车身的焊接质量。

配合激光钎焊的打磨工序采用 acf 浮动打磨头,可提升打磨片有效使用量 33.3%-66.7%,降低单次打磨消耗量 66.7%,单片打磨片打磨车辆增加 300%-400%,有效提升打磨品质,同时降低成本。

焊装车间的传送线采用目前国内最先进的适用于高精度车身制造的柔性化总拼单元,总拼工位合成了 14 台焊接机器人同时工作,可满足 6 种车型柔性化生产。

在焊接车间传送线尽头的是检验及人工焊装工位,在这个蒙着 " 红布 " 的隔间里,也基本是焊接生产线上唯一可以见到人的地方,在这里工人对车身最后的四个焊点进行焊接。